3. Untere Rumpfplatte

3.1. Das Mitteldeck

• Auf die Oberseite werden die 2 Distanz- und Stabilisierungsstücke des Mitteldecks geklebt. Vergiss nicht, auch in die Mitte einen Streifen Depron zu kleben. Dieser ist nicht im Bauplan enthalten und muss, wenn die Schwenkflügel in Position sitzen, in der Breite angepasst werden.
  
  
• Da eine nachträgliche Korrektur nicht möglich ist, nutze zum Verkleben auf keinen Fall Verdünner, sondern Uhu-Por. Achte auf einen gleichmäßigen flächigen Kleberauftrag, damit sich später nichts löst.
  
  
• Am Heck kannst Du auf dem Mitteldeck bereits einen kleinen Teil der oberen Abdeckung verkleben. Schneide von der oberen Rumpfplatte die hinteren 10 cm ab und verklebe sie. Damit ist es einfacher, den Motorträger bereits jetzt schon einzubauen.
  

3.3. Die Triebwerksschächte

• Verklebe die äußeren Triebwerksschächte. Sie verlaufen entlang des Ausschnittes für den Antrieb bis nach vorne zu den Turbineneinlässen. Sollte sich ein Spalt zwischen Schwenkflügel-Servo und Triebwerkswand befinden, klebst Du Depron dazwischen, so dass die Servos seitlich stabilisiert werden. Wieviel Depron Du dafür benötigst, ist abhängig von der Größe deines Jet und den verwendeten Servos.

• Wenn Du genau hinschaust (auf anderen Fotos ist dies später besser zu sehen), erkennst Du auch, dass die äußeren Seitenteile der Triebwerksschächte nach vorne schräg zulaufen. Dies ist kein Zufall, sondern unterstützt die spätere Pfeilform der Seitenleitwerke und damit die Flugeigenschaft hinsichtlich Spurtreue, Geradeausflug und Kurvenverhalten.

• Jetzt kannst Du die inneren Triebwerksschächte verkleben. Diese sollten direkt an der Bugsektion anliegen und am Ausschnitt für den Antrieb enden. Sind sie zu lang, können sie hinten an den Ausschnitt angepasst werden.

3.2. Schwenkflügel - Servoposition

Die Schwenkflügel sind eine Eigenentwicklung, die die einfachste Form der technischen Möglichkeiten darstellt. Dabei wird jede Tragfläche direkt von einem Servo bewegt und dient gleichzeitig als Befestigung. Die Servos sind also größten Belastungen ausgesetzt und erfordern daher eine gewisse Größe, ein Metallgetriebe und entsprechende Halte- bzw. Stellkräfte.
Vielleicht hätten die Servos bei mir auch eine Nummer kleiner gereicht, aber da die Tragflächen nur an diesem Drehpunkt befestigt werden, rate ich Dir hier nicht zu Kompromissen.
Sagt Dir dies alles nicht zu, so kannst Du die Tragflächen auch ohne Servos direkt einkleben und hast ein stabile, feste Flügelgeometrie - nur eben nicht mehr schwenkbar. Dies gilt später auch für den Fall, dass irgendetwas kaputt geht - so kann das Modell trotzdem weiterfliegen.

• Als erstes markiere Dir die Löcher für die Schwenkflügelmechanik und stich eine Nadel hindurch. Diese Markierung entspricht exakt der Position, wo später der Zahnkranz des Servogetriebes liegen soll.
  
  
• Der Servo wird längst, entgegen der Flugrichtung eingebaut, so dass das meiste Gewicht weiter vorne liegt. Der Ausschnitt sollte exakt passend sein.
  
  
• Die Rumpfplatte muss zwischen den Servos stabilisiert werden. Dort, wo in Flugrichtung die vorderen Befestigungslaschen der Servos liegen, ist die richtige Position für den Stabilisierungsholm. Diese Position ist nicht eingezeichnet und hängt von der Servogröße ab. Der Stabilisierungsholm sollte aus Holz bestehen, denn dann können die Servos zusätzlich verschraubt werden. Der Holm wird klassisch mit Epoxy eingeklebt.
  
  
• Achtung: Das auf den Fotos zu sehenden Sperrholz basiert auf einer anderen Konstruktionsidee, welche jedoch mißlang. Ein nachträglicher Ausbau war mir nicht möglich, also blieb es drin und musste später mühsam für die Aufnahme der Servos bearbeitet werden. Nimm lieber eine 6x6mm Holzleiste.
  
  
• Auf der Unterseite wird die Aufnahme der Servos mit Sperrholz verstärkt und unterfüttert. Die exakte Distanz bestimmst Du, indem Du den Servoharm auf dem Zahnkranz steckst. Es sollte maximal 4-5mm über die Rumpfplatte ragen. Ich musste bei den von mir verwendeten Servos 4mm Sperrholz verwenden.
  
  
• Danach werden die Servos von unten eingeklebt und zusätzlich im Holz verschraubt. Dies dient vor allem dazu, die Drehkräfte nach rechts und links zu verhindern. Im Falle der vorderen Verschraubung sollten diese bis in den Stabilisierungsholm reichen und geben zusätzlichen Halt.
  Um ein Splittern des Holzes zu verhindern, bohrst du die Löcher vor.

3.4. Der Motor

Motorträgerauflage:

Im Bereich des Motorträgers klebst Du unten einen Depronblock zwischen die Triebwerksgondeln. Diese sollte etwa 3 Schichten Depron dick und 5cm lang sein. Die Breite entspricht dem Abstand der inneren Triebwerksschächte.
Somit hast Du eine 6 Schicht (3,6cm) dicken Depronauflage, die ideal geeignet ist einen Motorträger aus Holz aufzunehmen und ihn zu befestigen.

Motorträger:
So wie auf dem Foto zu sehen, kannst du nun einfach ein Rechteck aus Sperrholz verkleben.  Um einen besseren Halt im Depron zu bekommen, gehst Du diesmal wie folgt vor:

• Positioniere den Motor mit dem verschraubten Befestigungskreuz mittig auf dem Motorträger. Zeichne die 4 Befestigungslöcher an, also dort wo die Motorwelle sitzt und bohre die Löcher mit einem dünnen (!) Bohrer vor.
  
  
• Positioniere den Motorträger am Flugzeug und bohre erneut durch die 4 Bohrlöcher in das dahinter liegende Depron. Alternativ kannst Du einen dünnen Stift nutzen.
  
  
• Die Markierungen im Depron bohrst Du nun mit einem 5mm Bohrer auf und klebst einen kleinen 6mm Dübel ein. Ideal hierfür eignet sich PU Kleber, notfalls Epoxy. Alternativ zu den Dübeln gibst Du reichlich PU Kleber in die Bohrlöcher und lässt diesen aushärten. Herausquellenden Kleber kannst Du später wegschneiden.
  
  
• Ist der Kleber ausgehärtet, kannst Du den Motorträger auf der Rückseite ebenfalls mit Epoxy oder diesem PUR-Kleber* bestreichen und mit den Schrauben in den Dübeln (oder dem PU-Schaum) befestigen.
  
  
• Richte den Motor so aus, dass die Motorwelle später mittig sitzt, von allen Seiten. Verwende notfalls Unterlegscheiben, um die Neigung einzustellen.
  

3.5. Taileronsteuerung

Einbau der Taileronservos:

Wenn die Triebwerksschächte in Position verklebt sind, kannst Du gleich die Servos zur Steuerung der Taileron einbauen. Die genaue Position ist abhängig von Deinem Gefühl, dem Gewicht der Servos, der Kabellänge (also ob diese verlängert werden müssen) und der Flexibilität der Ruderanlenkung. Im Zweifel gehst Du so weit wie möglich nach vorne.

Die Servos für die Tailerons werden einfach in einen Ausschnitt von außen eingeklebt. Sie liegen unmittelbar unter der Bodenplatte und bekommen durch die großflächige Verklebung Halt. Die Servokabel ziehst Du später quer durch die Triebwerksschächte in den dazwischenliegenden Bereich.

Tailerons:

Die Tailerons werden wie gewohnt befestigt und die Ruderhörner mit den Servoarmen verbunden. Ich verwende hierfür aufgrund der großen Distanz, 2,5 mm starkes Carbongestänge. Dazu musste ich die Gestängeanschlüsse entsprechend aufbohren.

Dieser Abschnitt ist 08/15 und sollte Dir leicht gelingen, notfalls schau noch einmal im Baubericht der F-18 nach.

Profitipp:

Sofern die Carbonstangen zu dünn sind und die Distanz zu groß, kann es sein, dass diese sich verbiegen und etwas federn. Dies muss verhindert werden. Um ein Aufbohren der Gestängeanschlüsse zu umgehen, nutze eine passende (1,5-2mm) Carbon- oder notfalls Federstahldrahtstange und schiebe ein dickeres Carbonrohr mit passenden Innendurchmesser darüber. Dies verhindert wirksam ein Verbiegen des Gestänges.

3.6. Verkabelung

Profitipp:

Die Verlängerungskabel kannst Du Dir schnell aus diesen 3,5mm Goldsteckern* und Kabel mit einem 12 AWG*  Querschnitt* selber löten.

Im Premiumbereich folgt hierzu ein Tutorial.

• Den Regler befestigst Du im Bereich unter dem Cockpit, so weit wie möglich vorne. So kannst Du auf eine Verlängerung des Lipoanschlusskabels verzichten und dieses direkt in das Cockpit verlegen.

• Um den Regler mit dem Motor zu verbinden benötigst Du zwingend 3 Verlängerungskabel.  Beachte die locker gelegte Schleife im hinteren Bereich. Sie ermöglicht den nachträglichen Wechsel des Motors, indem Du die Kabel nach hinten herausziehen kannst.

• Die Alternative dazu ist, den Regler direkt mit dem Motor zu verbinden und ihn dafür hinten zu platzieren. Der Anschluss des LiPos erfolgt dann mit einem Verlängerungskabel. Dies könnte den Schwerpunkt jedoch ungünstig beeinflussen - probiere es aus.
  
  
• Der Regler wird im Modell verbaut, was möglicherweise Temperaturprobleme mit sich bringen könnte. Da ich den Motor bereits auf 2050KV (anstatt 2200KV) reduziert habe und keine 3D Kunstflugmanöver fliegen werde, halte ich es für ausreichend, einfach einen 40A Regler zu nutzen. Ist Dir dies zu unsicher, so lässt sich der Regler auch im Turbinenschacht positionieren.

• Vom Regler musst Du die Anschlusskabel durch die Bodenplatte in den Cockpitbereich ziehen. Schneide die dafür benötigten Durchlässe gleich etwas größer und ziehe auch die 4 Servokabel hindurch. Bei Bedarf verwende Servoverlängerungen. Sichere die Stecker mit einem kleinen Kabelbinder oder mit Klebeband.
  
  
• Stabilisiere die Triebwerksschächte mit Depronstreifen, da diese später die Landeenergie aufnehmen müssen und verschließe sie mit mit einem Streifen Depron.

• Je nachdem, welche Lackierung Du wählst, kann es hilfreich sein, hier bereits die inneren Schächte grob vorzulackieren. Ich habe für die Unterseite eine hellgraue Farbe gewählt und das Depron innen „natur“ gelassen.
  

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