4. Der Bau der Unterseite

4.1. Die Rumpfplatte

Profitipp:

Beim Kleben der Stoßkanten kann sich das Depron verziehen. Beschwere derartige Klebestellen, genauso wie beim Einkleben der Stabilisierungselemente, mit geeigneten Gewichten (notfalls Wasserflaschen) bis der Kleber ausgehärtet ist.

• Die Rumpfplatte kann aufgrund der enormen Größe nicht aus einer einzigen Platte Depron geschnitten werden. Anstelle dessen musst Du mit Teilstücken arbeiten und diese mit Epoxy verbinden. Eine Klebeverbindung mit Uhu-Por wäre zu flexibel und mit Sekundenkleber gerade eben für den Notfall tauglich. Wähle also Epoxidharz mit einer Topfzeit Deiner Wahl (z.B. 5 Minuten Epoxy*, für Alle, die es wie ich, eilig haben).

• Ritze die Stosskanten des Depron mit kleinen Schnitten ein, damit der Kleber zusätzliche Möglichkeiten hat, sich im Material festzukrallen. Klebe von oben eine Lage Klebeband auf und bestreiche die Stoßkanten dünn mit Epoxy. Überschüssiger Kleber lässt sich leicht mit Spiritus entfernen und für eine noch bessere Stabilität und Optik versteckst Du den Bereich auf der Unterseite mit einer Lage Klebeband.
  

• Als Referenz zeichnest Du nun schon einmal den Antriebsausschnitt ein. Markiere die Umrisse von unten, indem Du den fertig konfigurierten Motor mit einer Luftschraube von 8, besser 9 Zoll als Muster nutzt. Beachte dabei meine praktischen Tipps aus folgendem YouTube Video (Soundmanagement). Versuch den Antrieb in etwa nach meinen Fotos anzupassen, was dem idealen Kompromiss aus Lautstärke und Luftdurchsatz entspricht. Das Ausschneiden erledigst Du allerdings erst später, da dies momentan die (nicht vorhandene) Stabilität der Rumpfplatte gefährdet.
  

• Auch wenn auf den nebenstehenden Fotos diese Kiefernholzleisten zu sehen sind, habe ich eine andere (=bessere?) Idee gehabt und mit für Carbonvierkantstangen zur Verstärkung entschieden. Leider war der Carbonvierkantstab nur 80cm lang und somit zu kurz. Ich behalf mir aber damit, mit 2 Teilstücken zu arbeiten. Die Carbonvierkantstäbe der Firma Arkai* sind mit einer 4 oder 5 Millimeter Mittelbohrung ausgestattet. Schiebt Du hier eine passenden Carbonstange hinein und verklebst diesen mit Epoxy, steigert dies die Stabilität ohne nennenswerten Gewichtszuwachs. Ein zweites Anwendungsbeispiel wäre die Verlängerung des Stabilisierungsholms, indem einfach zwei Teilstücke mit dem innenliegenden Stab verbunden werden. Genau für diese Technik entschied ich mich und konnte aus dem 80cm und einem 40cm Teilstück, einen 120cm langen Stabilisierungsholm herstellen. An den Tragflächenspitzen kannst Du ruhig 5-10 Zentimeter Depron stehen lassen.
  
  
• Weitere Stabilisierungen am Modell nimmst Du mit flachen Carbonprofilen* (6x1mm) und/oder Kiefernholzleisten vor. Orientiere Dich am Bauplan. Verklebe alles mit Epoxy oder im Fall der flachen Carbonprofile mit Sekundenkleber.
  
  
• An der Hinterkante der Tragflächen (engl. trailing edge) solltest Du bereits jetzt die Oberseite leicht zulaufend verschleifen. Damit simulierst Du eine aerodynamische Form und minimierst Luftverwirbelungen.
  

4.2. Hintere Leitwerksplatte

• Der hinter Rumpfbereich wird aus 9 Millimeter Depron separat erstellt. Die klassische Materialstärke für Depron beträgt 3 oder 6 Millimeter. Für dieses Projekt experimentierte ich zum ersten Mal mit 9 Millimeter Depronplatten* und war begeistert. Das Material bietet wesentlich mehr Möglichkeiten für die Profilierung der Tragflächen und Leitwerke.



• Bonus: Zumindest im Onlinehandel ist dieses Depron manchmal sogar günstiger zu bekommen als die dünnere Schwester. Wenn Du nur über diese 6mm Depronplatten verfügst, ist dies aber überhaupt kein Problem. Denke nur an eine gute Stabilisierung.

• Wenn Du hast, kannst Du die Stabilisierungen mit 9 Millimeter breiten Kiefernholzleisten vornehmen, alle Anderen nutzen die bekannten 6 Millimeter Kiefer- oder Carbonleisten. Verklebe diese von der Oberseite, bzw. so, dass sie auf der Unterseite bündig abschließen. Den obenliegende 3 Millimeter offenliegende Spalt kannst du ignorieren und brauchst ihn außer an den Spitzen, nicht einmal verdecken, da das gesamte Bauteil unter die Rumpfplatte geklebt wird und daher später nicht zu sehen ist.

• Die Ruderflächen kannst Du nun mit einem Trick ausschneiden. Dazu schneidest Du einfach einen durchgehenden Schrägschnitt von 45 Grad und drehst eine der Hälften, z.B. die Ruderplatte, um. Die V-förmige Kerbe sollte sich auf der Unterseite befinden. Die notwendige Schrägstellung für maximale Ausschläge ergibt sich mit dieser Technik automatisch.
  

• Dass bei dieser Technik die Länge um ca. 6 Millimeter zunimmt, ist gewollt und im Plan berücksichtigt. Für Querruder und Seitenruder ist diese Technik nur bedingt einsetzbar, da die Ruderflächen dann nach hinten überstehen würden. Die Techni, lässt sich aber auch gezielt einsetzten und hat mir bei den Seitenrudern der Mig-29 einen optischen Vorteil verschafft. und. Google mal nach den Seitenrudern der Mig-29 im Original...

• Die beiden Tailerons werden zur leichteren Bearbeitung zunächst in einem Stück belassen und an den markierten Stellen mit Kohlefaserprofilen stabilisiert.

• Nun werden die Tailerons und die Leitwerksplatte in Form geschliffen: Dabei wird die Vorderkante der Tailerons (fester Teil an der Leitwerksplatte) symmetrisch abgerundet und die Hinterkante der Ruderflächen analog zu den Tragflächen von oben abgeschrägt. Die Unterseite bleibt flach. So entsteht eine Art Clark'sches Y-Profil. Die Idee dahinter ist, dass die Leitwerke nun auch Auftrieb erzeugen können und damit den hinteren Teil des Flugzeugs anheben und abstützen. Dies verhindert ein mögliches Hängenbleiben des Hecks und ermöglicht eine Konzentration der Komponenten um den Schwerpunkt. Sollte dieser Effekt später zu stark sein oder sogar das Gegenteil bewirken, kann man die Unterseite der Leitwerke noch auf ein symmetrisches (=neutrales) Profil schleifen oder einfach die Höhenflosse trimmen.

• Die kleinen Schleifbretter sind selber gebaut und sorgen dafür, keine unbeabsichtigten Rundungen zu schleifen. Im Premiumbereich gebe ich Dir Tipps zum Bau, hier jedoch noch einmal meine Materialempfehlung: Klingspor Schleifpapier* (das Gelbe).

• Klabe die Heckplatte mit Uhu-Por oder Verdünner direkt von unten vollflächig auf die Rumpfplatte.

4.3 Bug & Turbinenschächte

• Klebe als Erstes den unteren Teil des KF4 Profils auf, der sich bis zu den LEX erstreckt. Diese Stufe des KFm Profiles stabilisiert das Flugzeug von unten und sollte sorgfältig verklebt werden. In der Mitte kannst Du bei Bedarf einen weiteren Stabilisierungsholm einarbeiten. Achte auch darauf, wo sich die Stoßkante(n) befinden, sofern Du diese Profilstufe aus mehreren Teilstücken erstellst und stabilisiere diese zusätzlich.
  
  
• Die seitlichen Triebwerksteile werden vor dem Verkleben verstärkt oder gleich aus 9 Millimeter Depron* geschnitten. Im Bereich des späteren Antriebsauschnittes kannst Du von außen Kiefernholzleisten verkleben, um die Stabilität in Längsrichtung zu erhöhen. Besser wäre es gewesen, diese gleich in die seitlichen Triebwerksteile einzuarbeiten, aber das bekommst Du besser hin als ich.
  
  
• Auch die beiden seitlichen Bugteile können bereits verklebt werden. Sie stehen senkrecht. Der im Bauplan vorgesehene Überstand wird hinten an der Kante der KF-Profile abgeschnitten.
  
  
• Für den Rumpfboden gibt es keine Schablone, da es einfacher ist, einen breiten Streifen Depron mit Überstand aufzukleben und später passend zuzuschneiden. Zuvor solltest Du noch an einigen im Bauplan markierten Stellen Spanten (einfache Rechtecke) einarbeiten, um die Stabilität zu erhöhen.
  
  
• Im hinteren Bereich, also vor dem Triebwerksausschnitt bzw. der KF-Profilstufe, klebst Du aus mehreren Lagen Depron(-resten) einen stabilen Depronklotz für die spätere Befestigung des Motors.
  
  
• Jetzt kannst Du die inneren Triebwerksschächte direkt an den Bugbereich ankleben. Lass die Triebwerksschächte aber vorerst unten noch offen, um die Servokabel besser verlegen zu können.

4.4. Motor und Elektronik

• Um die Elektronik zu verbauen und wichtiger: Um sie später auszuwechseln oder zu modifizieren, benötigst Du einen Zugang zum unteren Rumpf. Schneide dafür eine ausreichend(!) dimensionierte Wartungsklappe. Sie sollte etwa 20 Zentimeter vor dem Antriebsausschnitt liegen.
  
  
• Nutze dafür die (hoffentlich bereits bekannte) Technik aus dem Premiumbereich, indem Du die Schnittkanten im 45 Grad Winkel ansetzt.  Damit kanst Du den Ausschnitt später passgenau wieder verkleben oder sie als bewegliche Wartungsluke gestalten.

• Bei der Befestigung des Motors ist es von entscheidender Bedeutung, dass die Motorwelle in einer Linie mit der Mittellinie der Rumpfplatte liegt, also weder Sturz noch Zug aufweist. Beachte diesen Punkt und passe alle Maßnahmen daran an. Notfalls lässt sich der Motor später mit Unterlegscheiben passend ausrichten.
  
  
• Nutze das Befestigungskreuz als Schablone und markiere die beiden unteren Bohrlöcher. Bohre diese mit 6mm auf und klebe passend Dübel mit PUR-Kleber* bündig ein. Schraube  nach dem Trocknen des Klebers den Motor mit zwei Schrauben probehalber fest und überprüfe, ob er sich halbwegs gerade befestigen lässt. Keine Sorge, um die oberen beiden Löcher kümmerst Du Dich später noch.
  

Profitipp:

Die Befestigung mit vier, im Depron verankerten, einfachen Holzdübeln ist mit die einfachste und effizienteste Methode. Der Motor lässt sich mit gewöhnlichen Holzschrauben befestigen, mit Filz oder ähnlichem vibrationsarm puffern, mit Unterlegscheiben auf Abstand bringen oder präzise ausrichten und bei Bedarf leicht wieder entfernen. Ich nutze dafür rustikal den Akkuschrauber.

• Schneide die Servoschächte in die Tragfläche und die Seitenteile und klebe die Servos mit UhuPor ein. Bei den Querruderservos von oben etwas Klebeband auf die Öffnung kleben, damit die Servos nicht herausfallen können, da die obere Lage des KF4-Profils noch fehlt.
  
  
• In den meisten Fällen musst Du die Servokabel auf dem Weg zum Empfänger im Bugbereich des Modells verlängern. Vergiss nicht die Kabelbinder zur Sicherung. An den Motorschächten und zum Bug hin müssen Öffnungen und Schächte in das Depron geschnitten werden, um die Servostecker und -kabel durchzuschieben und verdeckt zu verlegen. Am Ende kommt alles im Wartungsschacht zusammen und kann an den Empfänger angeschlossen werden.
  

4.5 Ruderanlenkung

• Schließe die Servos an und überprüfe erneut die Mittelstellung. Alle Einstellungen und Programmierungen, die notwendig sind, kannst Du „im trockenen Zustand“ vornehmen. Auch ohne sich bewegende Ruderflächen kannst Du die Ausschläge sehen: Servoarm in Flugrichtung nach vorne - Querruder/Taileron nach unten.
  
  
• Die Querruder kannst Du, sofern noch nicht geschehen, nun ausschneiden und die Scharnierkanten anschrägen.
   
• Die Ruderhörner werden in die markierten Stellen der Querruder und Tailerons eingeklebt. Idealerweise verlaufen sie parallel in Flugrichtung vom Servoarm zum Ruderhorn.
  Verstärke sie mit Unterlagen aus Birkensperrholz*. Im Falle der 9 Millimeter dicken Tailerons war es mir nicht möglich das verriegelnde Gegenstück zu benutzen und so habe ich alles mit Epoxy verklebt. Glücklich bin ich damit nicht, aber es scheint zu halten, wenn man fest daran zieht. Hier gilt es, neue Techniken zu entwickeln…
  
  
• Das Anscharnieren der Ruderflächen erfolgt mit Blenderm Tape* und für eine bessere Lackierung kannst Du es mit Malerkrepp/Frogtape* abdecken.
  
  
• Die Gestängewege sind bewusst relativ kurz gehalten und somit reichen 2mm Carbonstangen zur Anlenkung aus. Wenn Du weitere Wege überbrücken musst, nutze lieber dickere Carbonstangen, Federstahldraht oder meinen nebenstehenden Geheimtipp.
  
  
• Vergiss nicht, die Tailerons in der Mitte voneinander zu trennen. Damit die Tailerons später nicht aneinander schleifen, nimmst Du an der Schnittkante auf beiden Seiten etwa 2mm weg.
  

Profitipp:

Zur Stabilisierung der dünnen 2 Millimeter Carbonstangen schiebst Die einfach ein etwas kürzeres 3mm Carbonrohr mit 2mm Innenbohrung über das Gestänge zwischen Servoarm und Ruderhorn. Du musst es nicht einmal verkleben. Dies erhöht deren Stabilität derartig, dass sich gar nichts mehr verbiegt. Der Trick funktioniert natürlich auch mit einer Anlenkung aus dünnem Federstahldraht.

4.6. Ganz zum Schluss...

Um den Motor endgültig zu befestigen und diesen Bauabschnitt abzuschließen, fehlt nur noch ein kleines Detail.

Klebe auf die Oberseite im Bereich des Motors ein Depronplättchen. Markiere die Löcher des Motorbefestigungskreuzes, klebe passende 6 Millimeter Dübel ein und schraube den Motor im noch feuchten Zustand des Klebers fest. Dabei richtest Du den Motor so aus, dass er ohne Sturz und Zug im Antriebsausschnitt sitzt. Abweichungen kannst Du später mit Unterlegscheiben korrigieren.

Optional: 
Bevor Du die Triebwerksschächte von unten mit einem Stück Depron verschließt, solltest Du die Innenseite bereits farbig gestalten, da dieser Schritt später mühsam bis unmöglich ist. Im Notfall löst Du später mit Waschbenzin die Uhu-Por Verklebung. Zur Lackierung nutze ich (ohne die Innenseiten speziell vorzubehandeln) einfach Farbe und Pinsel.

Die Unterseite ist damit fertig.

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